In Piegatura

 Oggi mi va di parlare di una metodologia di piegatura della lamiera

di cui sono stato e resto un grande fan:

la coniatura.

 

Il termine “coniatura” viene spesso abusato nel comparto. Lo si utilizza, infatti, per indicare pieghe su spessori elevati, matrici a 88° e chi più ne ha più ne metta, ma la coniatura ha delle caratteristiche ben definite, così come dei vantaggi e dei limiti che la distinguono nettamente tra le altre due modalità di piegatura: in aria e a fondo matrice.

Partiamo dall’assioma che prevede l’utilizzo di utensili da 90° (sia il punzone che la matrice) per, ovviamente, ottenere pieghe in squadra.

L’altra caratteristica è il bisogno di forze molto elevate dell’ordine delle 4,5 volte rispetto ad una piegatura in aria eseguita con una matrice fonda dall’omologa larghezza di V.

Ciò può essere visto come un limite e, purtroppo, non è l’unico, in quanto va da sé che gli spessori che si possono coniare arrivano in condizioni standard fino ai 2mm sia per Aisi 304 che per acciaio al carbonio S235. Le matrici da utilizzare sono più strette e facilmente individuabili con la semplice formuletta empirica V = s x 5, dove “V” è indica la larghezza della matrice ed “s” lo spessore della lamiera.

Ecco che, ad esempio, un 20/10 lo piego in coniatura con una matrice da V= 10mm.

Il caso tipico in cui piegare la lamiera in coniatura fa davvero la differenza è nei particolari con più pieghe di S235 da 15/10 tagliati senza alcun riguardo del senso di laminazione o della differenza di spessore tra un ritaglio di lamiera e l’altro.

Ma come è possibile questa magia?

In realtà partiamo dal concetto che più piccolo è il raggio interno della piega, più ridotta sarà la parte che subisce la deformazione in piegatura e quindi minori saranno le tensioni residue che determineranno il maledettissimo ritorno elastico.

Poi c’è da dire che il punzone letteralmente “spiaccica” il pezzo nella matrice azzerando ogni velleità del materiale di rimanere elastico.

Ecco che, quindi, allargando le vedute, coniare la lamiera, permette di effettuare nesting di taglio molto più arditi con un conseguente risparmio di materiale.

 

[ Tra parentesi:

Troppo spesso noto che molte aziende valutano gli sprechi “per reparto” e non “per flusso.

Mi spiego:

A cosa serve comporre nesting talmente fitti da lasciare sfridi sottili come ragnatele per risparmiare qualche etto di ferro (ad esempio), magari con laser fibra costosissimi e ultra veloci se poi il laserista getta i pezzi a caso sul bancale e il piegatore deve andarseli a cercare e subirsi tutte le differenze possibili immaginabili tra sensi di laminazione opposti, spessori random e via dicendo?

Si deve pensare prima! Cioè già in fase di taglio si deve pensare a ciò che andrà piegato e come, per non creare un tappo alle presse difficilissimo da smaltire.

Chiusa parentesi. ]

 

Molti operatori per coniare la lamiera utilizzano una funzione specifica nel CN della propria macchina utensile, ma personalmente, è un approccio che non condivido.

Perché?

Semplicemente perché è una funzione che di fatto non tiene conto del punto morto inferiore della traversa e quindi degli assi y.

Diventa piuttosto una piegatura “a tonnellate” dove, anziché il raggiungimento di una quota si cerca il raggiungimento di una pressione ed essendo che TENDENZIALMENTE la vera coniatura della lamiera la si fa su pezzi fino a 20/10 con una larghezza massima dell’ordine del mezzo metro o giù di lì (per questione di tonnellate), chi mi assicura che la pressione sia così affidabile?

Ho visto piegatori in lacrime davanti ai propri utensili “accorciati” per essersi fidati del tonnellaggio riportato sul CN della loro vecchia macchina che garantiva la coniatura di pezzi corti!

Li ho visti abbracciarsi con la faccia disperata di chi si chiede “Perché?”.

Scherzi a parte, se quello è il metodo che si adotta nella tua azienda e non ti ha mai dato alcun problema ci tengo a sottolineare che nessuno sta dicendo di cambiare, ci mancherebbe!

Le brutte esperienze di alcuni non fanno la realtà di tutti.

Quindi nella pratica non faccio che:

  • Programmare una piega sul CN come se fosse una classica piega in aria.

Imposto una correzione di gradi piuttosto elevata, ad esempio 4-5°, di modo da essere sicuro di ottenere una piega aperta.

  • Piego, misuro ad esempio 93° effettivi.
  • Da quel momento inizio a scendere con le correzioni di Y: inizialmente di un paio di gradi, poi sempre meno. In ogni caso con cautela.
  • Ad un certo punto noterò che la mia piega sarà “sotto-squadra” di un grado/un grado e mezzo (88,5-89°), da lì in poi le piccole correzioni in Y serviranno a far “riaprire” la piega fino alla quota 90° desiderata.
  • In questa fase avviene fisicamente lo “stampaggio” del materiale tra punzone e matrice.

Il processo è più lungo a dirsi che a farsi, perché un piegatore che conosce la propria macchina con un po’ di esperienza ci mette meno di 5 minuti

Il risultato è molto buono per gradi, costanza e “salvataggio” di angoli obliqui e forature vicine alla linea di piega.

Per un’abitudine personale mi piace vedere fisicamente il movimento di cui parlavo, in cui i lembi (le ali) da aperte si chiudono fino al punto in cui inizia la coniatura per poi riaprirsi fino al raggiungimento dei 90°.

Per apprezzare meglio lo “spettacolo” rallento la velocità di lavoro al minimo (ovviamente solo del primo pezzo!) e controllo che il rito sia rispettato.

Da quel momento, testa bassa e via.

Centinaia, se non migliaia, di pezzi pressoché identici dal primo all’ultimo!

CONCLUDENDO

Volendo concludere credo che una serie di punzoni e matrici per coniatura (solitamente per lo standard Promecam bastano un pezzo intero da 835mm e una serie di frazionati completa) sia uno degli investimenti che si ripaga prima nel tempo, in quanto i benefici sulla produttività possono diventare veramente e letteralmente enormi.

 

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